Aktualności

Rama formy jest kluczowym elementem maszyny do rozdmuchiwania butelek i jednym z podstawowych elementów maszyn do pakowania napojów.Rama jest kluczową częścią służącą do podtrzymywania i prowadzenia ruchomych i stałych ruchomych części matrycy maszyny do rozdmuchiwania butelek, a jej dokładność obróbki wpływa bezpośrednio na prędkość obrotową maszyny do rozdmuchiwania butelek oraz otwieranie i zamykanie wydajność ramy matrycy .Istnieje wiele przyczyn wpływających na dokładność obróbki ramy, takich jak: materiał odlewniczy, konstrukcja ramy, precyzja odniesienia pozycjonowania, odkształcenie prasowania itp. Odkształcenie precyzji i kompresji odniesienia pozycjonowania będzie miało bezpośredni wpływ na współosiowość otworu montażowego (środek otwór wału) ruchomej i nieruchomej matrycy oraz działanie otwierania i zamykania ruchomej i nieruchomej matrycy.Ponieważ rama należy do cienkich i długich części z cienką ścianą i skrzynką wspornikową, znacznie się odkształca podczas obróbki, a dokładność wymiarowa jest trudna do zagwarantowania.W przeszłości kluczowe wymiary, takie jak współosiowość centralnego otworu wału i odległość między otworami wahacza, nie mogą być zagwarantowane, a wymiar jest poważnie poza tolerancją, co nie może spełnić wymagań wydajnościowych produktu.Te badania i rozwój procesu dobrze rozwiązują ten problem i zapewniają jakość produktu.

1、 Analiza procesu częściowego

Materiałem tej części jest ZG45, który jest odlewany przez znikającą matrycę.Z analizy rysunku wynika, że ​​całkowita długość wynosi 787 mm, a grubość ścianki 14 mm.Część należy do cienkościennych odlewów wspornikowych o słabej sztywności i zmienności.Składa się głównie z dwóch grup otworów i trzech grup płaszczyzn.Współosiowość stałego okrągłego otworu centralnego wału musi wynosić 0,03 mm w odległości 400 mm.Tolerancja odległości między centralnym otworem wału a otworem wahacza musi wynosić (128,36 ± 0,02) mm, (81,28 ± 0,02) mm.Prostopadłość Φ26 mm do punktu odniesienia A wynosi 0,04 mm, symetria płaszczyzny 70 mm do środka części wynosi 0,02 mm, a chropowatość powierzchni wynosi 3,2ηm.To wysokie wymagania.

2、 Krótkie wprowadzenie do procesu obróbki ramy

Części są sprawdzane po przetworzeniu zgodnie z trasą procesu, a seria otworów środkowego wału to: Φ26, Φ40, Φ42 mm, współosiowość 0,15 ~ 0,25 mm;

Otwór wału Φ26mm i otwór wahacza Φ47mm W kierunku X rozstaw otworów wynosi 128,40 ~ 128,55 mm;w kierunku Y rozstaw otworów wynosi 81,36 ~ 81,51 mm;Symetria płaszczyzny 70 mm do środka części wynosi 0,50-0,88 mm, co odzwierciedla niestabilność pozycjonowania produktu, a wymiar poważnie wykracza poza tolerancję.

Konkretne powody są następujące:

• Niska dokładność punktu odniesienia przedmiotu obrabianego.Z procesu obróbki widać, że płaszczyzna odniesienia instalacji poziomego centrum obróbczego jest jednorazowo obrabiana na zwykłej frezarce X63K.Ponieważ punktem odniesienia zgrubnego pozycjonowania jest płaszczyzna półfabrykatu odlewu podczas obróbki, płaskość dwóch płaszczyzn odniesienia po obróbce wynosi 0,2 mm ~ 1 mm.Podczas późniejszej obróbki wykańczającej obrabiany przedmiot jest instalowany na poziomym centrum obróbczym i zagęszczany.Ze względu na nierówną powierzchnię odniesienia koniec części i sama część są skręcone w różnym stopniu.Po obróbce przedmiotu płyta dociskowa zostaje poluzowana, a przedmiot odbije się, ostatecznie powodując, że środkowy otwór wału głowicy skręci Φ26 mm, a otwór roboczy Φ40 mm nie może być współosiowy.

• Niepewne pozycjonowanie narzędzi.Podczas wykańczania dwie płaszczyzny są traktowane jako powierzchnie nośne do instalacji i pozycjonowania, środkowa część jest zawieszona, a wibracje przedmiotu obrabianego podczas obróbki są dodawane.Jednocześnie wystająca część zawieszenia jest umieszczona na płaszczyźnie odniesienia w postaci pływającej podpory.Po zamontowaniu i zaciśnięciu płyta dociskowa jest dokręcana, a odkształcenie przedmiotu obrabianego w kierunku X wynosi 0,2-1 mm, co wskazuje, że części są odkształcane podczas prasowania, a ostatecznie współosiowość dwóch otworów jest poza tolerancją.

• Niewłaściwy dobór pozycji punktu wciskania.Część należy do cienkich i cienkich części skrzynkowych o słabej sztywności i łatwym odkształceniu podczas montażu i mocowania.Aby zapobiec deformacji i ruchom, należy zwiększyć siłę nacisku.Dlatego wybór punktu podparcia jest bardzo ważny.

3, Główne środki rozwiązywania problemów poza tolerancją przedmiotów obrabianych

• Popraw dokładność obróbki powierzchni lokalizacyjnej.Z powyższej analizy wynika, że ​​dokładność obróbki płaszczyzny odniesienia jest głównym czynnikiem wpływającym na dokładność obróbki przedmiotu obrabianego.Dlatego można rozważyć dodanie procesu do obróbki płaszczyzny odniesienia instalacji, w szczególności: najpierw obróbka zgrubnej płaszczyzny odniesienia na zwykłej frezarce X63K, następnie obróbka oryginalnych dwóch zgrubnych płaszczyzn odniesienia na pionowym centrum obróbczym i na jednocześnie zwiększ punkt odniesienia pozycjonowania głowicy obróbczej (oryginalna powierzchnia półfabrykatu). Płaskość płaszczyzny odniesienia powinna mieścić się w granicach 0,02 mm, a różnica wysokości powinna być mniejsza lub równa ± 0,02 mm.

• Zmień położenie osprzętu i dodaj pływające wsparcie.Pływająca podpora pustej powierzchni oryginalnej części głowicy zostaje zmieniona w stałą podporę.W międzyczasie dodano kilka pływających wsporników pozycjonujących, aby poprawić wibracje podczas obróbki i zwiększyć sztywność części.

• Zmieniając położenie punktu mocowania, rozwiązuje się deformację podziałki i średnicy otworu spowodowaną siłą nacisku.Podsumowując, części po dostosowaniu technologii przetwarzania zostały zweryfikowane w małych partiach i spełniły wymagania techniczne rysunków, wydajność produktu i jakość produktu jest stabilna.

4. Wniosek:

Cienkie i cienkie części skrzynek wspornikowych są podatne na dwa główne problemy w procesie przetwarzania i produkcji: deformację pod działaniem siły nacisku i zniekształcenie spowodowane niestabilnością płaszczyzny odniesienia.Te dwa czynniki są głównymi przyczynami niewykwalifikowanej jakości produktu.W związku z tym deformacji spowodowanej montażem i mocowaniem części można skutecznie uniknąć, zwiększając przybliżony punkt odniesienia, zapewniając dokładność obróbki dokładnego punktu odniesienia, zwiększając pozycjonowanie osprzętu, prawidłowo określając położenie punktu mocowania oprzyrządowania i inne środki, tak, aby zapewnić jakość i wydajność produktu.